Які методи пірсингу використовують машини для лазерного різання?

В даний час широко використовуваними методами термічного різання в програмах різання з ЧПУ на ринку є різання полум'ям і плазмове різання. Однак, з точки зору якості різання та ефекту різання, машини для лазерного різання потребують значного вдосконалення порівняно з першими. Враховуючи, що принцип лазерного різання є більш складним, ніж різання полум’ям і плазмою, я вважаю, що багато підприємств і користувачів не мають великого розуміння. Нижче наведено вичерпний аналіз редактора Yiqiang для вас:
1. Технологія різання та перфорації
Будь-яка технологія термічного різання, за винятком кількох випадків, коли вона може починатися з краю дошки, зазвичай вимагає просвердлювання невеликого отвору на дошці. Раніше на композитних машинах для лазерного штампування спочатку використовувався пуансон для пробивання отвору, а потім лазер для початку різання з маленького отвору. Існує два основних способи проколу лазерних різальних верстатів без штампувальних пристроїв:
Піскоструминна перфорація - матеріал опромінюється безперервним лазером, щоб утворити ямку в середині, а потім розплавлений матеріал швидко видаляється потоком кисню, коаксіальним лазерному променю, щоб утворити отвір. Розмір отвору, як правило, пов’язаний з товщиною пластини, а середній діаметр вибухового отвору становить половину товщини пластини. Тому для більш товстих листів діаметр отвору для вибухової обробки є більшим, а не круглим, і його не слід використовувати для деталей з високими вимогами до точності обробки. Його можна використовувати лише для відходів. Крім того, через той самий тиск кисню, що використовується під час перфорації, як і під час різання, відбувається значне розбризкування.
Імпульсна перфорація. Використання імпульсного лазера з піковою потужністю для плавлення або випаровування невеликої кількості матеріалу, повітря або азот зазвичай використовується як допоміжний газ для зменшення розширення отвору внаслідок екзотермічного окислення, а тиск газу нижчий, ніж кисень. тиск під час різання. Кожен імпульс лазера створює лише невеликі струмені частинок, які поступово проникають, тому час перфорації товстих пластин займає кілька секунд. Після завершення перфорації негайно замініть допоміжний газ киснем для різання. Таким чином, діаметр перфорації менший, а якість перфорації краща, ніж у перфорації підривним способом. Лазер, який використовується для цієї мети, повинен мати не тільки високу вихідну потужність; Що ще важливіше, часові та просторові характеристики променя ускладнюють виконання вимог лазерного різання звичайними CO2-лазерами з поперечним потоком. Крім того, для імпульсної перфорації також необхідна реалістична система керування трактом газу для досягнення типу газу, перемикання тиску газу та контролю часу перфорації.
У разі використання імпульсного проколювання, для отримання високоякісних різів, слід серйозно поставитися до технології переходу від імпульсного проколювання при нерухомій заготовці до постійної швидкості безперервного різання заготовки. Теоретично зазвичай можна змінити умови різання ділянки прискорення, такі як фокусна відстань, положення сопла, тиск газу тощо, але насправді змінити ці умови навряд чи вдасться через короткий час. Основний метод, який використовується в промисловому виробництві, полягає в зміні середньої потужності лазера, що є більш практичним. Специфічний метод полягає у зміні ширини імпульсу; Зміна частоти пульсу; Одночасно змінюється ширина і частота імпульсу.
2. Аналіз деформації малих отворів (з малим діаметром і товщиною листа) під час різання та обробки
Це пояснюється тим, що верстати (тільки для потужних лазерних різальних машин) не використовують вибухову перфорацію при обробці невеликих отворів, а використовують імпульсну перфорацію (м’який прокол). Це призводить до того, що лазерна енергія надто концентрується на дуже маленькій ділянці, випалюючи необроблені ділянки, спричиняючи деформацію отворів і впливаючи на якість обробки. На цьому етапі ми повинні змінити метод імпульсної перфорації (м’якого проколу) на метод вибухової перфорації (звичайний прокол) у програмі обробки, щоб вирішити це питання. Для лазерних різальних машин меншої потужності все навпаки. Під час обробки малих отворів слід використовувати імпульсну перфорацію для досягнення кращої якості поверхні.